ESHOT જનરલ ડિરેક્ટોરેટ, જે ઇઝમિરમાં જાહેર પરિવહનનું જીવન છે, તે વધતા ઇનપુટ ખર્ચ સામે વોરંટી બહાર બસો માટે જરૂરી સ્પેરપાર્ટ્સનું ઉત્પાદન કરે છે. માત્ર છેલ્લા વર્ષમાં, 64 સ્પેરપાર્ટ્સ કાં તો ESHOT વર્કશોપમાં ઉત્પાદિત કરવામાં આવ્યા હતા અથવા ફરીથી વાપરી શકાય તેવા બનાવવામાં આવ્યા હતા. બજાર કિંમતની તુલનામાં વધુ સસ્તું ખર્ચે હાથ ધરવામાં આવેલા કાર્યો માટે આભાર, આશરે 449 મિલિયન 4 હજાર TL બચત કરવામાં આવી હતી.
અસ્થિર વિનિમય દરો, સતત વધતા ઇંધણના ભાવો અને અન્ય ખર્ચો છતાં, ઇઝમિર મેટ્રોપોલિટન મ્યુનિસિપાલિટી ESHOT જનરલ ડિરેક્ટોરેટે તેમની પોતાની વર્કશોપમાં વોરંટી બહાર બસો માટે જરૂરી સ્પેરપાર્ટ્સનું ઉત્પાદન કરીને નાણાં બચાવ્યા.
ઉત્પાદિત કરવાના ભાગો ESHOT તકનીકી ટીમો દ્વારા માપવામાં અને ડિઝાઇન કરવામાં આવે છે. તે પછી, બનાવેલ મોડેલો ઉત્પાદન વિભાગમાં બનાવવામાં આવે છે અને ગુણવત્તા નિયંત્રણ સ્ટેજ પર નિર્દેશિત કરવામાં આવે છે. સ્પેરપાર્ટ્સ કે જે ગુણવત્તા નિયંત્રણ પ્રક્રિયાઓ પસાર કરે છે તેનો ઉપયોગ જરૂરી વાહનોમાં થાય છે. માત્ર છેલ્લા વર્ષમાં, ESHOT વર્કશોપમાં 64 સ્પેરપાર્ટ્સનું ઉત્પાદન અથવા પુનઃઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો. આ અભ્યાસો માટે આભાર, જે બજાર કિંમતની તુલનામાં વધુ પોસાય તેવા ખર્ચે હાથ ધરવામાં આવ્યા હતા, ESHOT જનરલ ડિરેક્ટોરેટે આશરે 449 મિલિયન 4 હજાર TL બચાવ્યા હતા.
"અમારી કિંમત 5 માંથી 1 છે"
સ્પેરપાર્ટ ઉત્પાદન તબક્કા વિશે બોલતા, ESHOT જનરલ ડિરેક્ટોરેટ ગુણવત્તા અને સંસ્થાકીય વિકાસ વિભાગના વડા એર્ટન ડિકમેને જણાવ્યું હતું કે, “ESHOT જનરલ ડિરેક્ટોરેટ તરીકે, પરિવહનની ગુણવત્તામાં વધારો એ અમારું સૌથી મોટું લક્ષ્ય છે. તાજેતરના ખર્ચમાં વધારા સાથે, અમે ગુણવત્તાયુક્ત અને ટકાઉ જાહેર પરિવહન સેવાના માર્ગ પર સ્પેરપાર્ટ્સના ઉત્પાદન પર પણ કામ કરી રહ્યા છીએ. ESHOT પર, અમારી પાસે અત્યંત સજ્જ, મજબૂત ટીમ અને સાધનો છે. જો કે તે ભાગ પ્રમાણે બદલાય છે, અમે દરેક ભાગની કિંમત બજાર કરતાં લગભગ 5/1 સસ્તી કરીએ છીએ. ગુણવત્તાની દ્રષ્ટિએ, અમે મૂળ બનાવટી ભાગો જેવા જ ધોરણમાં ઉત્પાદન કરીએ છીએ. આનાથી અમને ઘણા પૈસાની બચત થાય છે, ”તેમણે કહ્યું.
વધુ ટકાઉ ભાગો
બુરહાન એર્ગુલે, ESHOT જનરલ ડિરેક્ટોરેટના ટ્રાન્સપોર્ટેશન ઇન્વેસ્ટમેન્ટ વિભાગના વડા, ઉત્પાદિત ભાગોની ટકાઉપણું તરફ ધ્યાન દોર્યું. તેઓ વારંવાર ક્ષતિગ્રસ્ત અથવા તૂટેલા ભાગોની તપાસ કરે છે તેવું જણાવતા, એર્ગુલે કહ્યું, “અમારા એન્જિનિયરો નિષ્ફળતાના કારણોને ઓળખે છે અને તે મુજબ નવા ભાગોનું મોડેલ બનાવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો કંપનને કારણે અસ્થિભંગ થાય છે, તો નબળા બિંદુઓને મજબૂત બનાવવામાં આવે છે અને જો જરૂરી હોય તો ભાગનું કદ બદલવામાં આવે છે. આ રીતે, અમે ઘણા ભાગોની સર્વિસ લાઇફ મહત્તમ બે વર્ષથી વધારીને 6-7 વર્ષ કરવામાં સફળ થયા છીએ. આ વાસ્તવમાં એક અલગ બચત વસ્તુ છે," તેમણે કહ્યું. એર્ગુલે ઉમેર્યું હતું કે તેઓ ક્યારેય એવા ભાગોનું ઉત્પાદન કરતા નથી કે જે પેસેન્જર અને વાહનની સલામતી, ડ્રાઇવિંગ ક્ષમતા અને આરામને અસર કરે અને તેઓ હંમેશા આવા ભાગોના મૂળનો ઉપયોગ કરે છે.
રાહ જોવાનો સમય પણ ઓછો કરવામાં આવ્યો છે
Halil Tosun, ગુણવત્તા અને સંસ્થાકીય વિકાસ વિભાગ, R&D ઊર્જા અને પર્યાવરણ વ્યવસ્થાપન શાખાના ધાતુશાસ્ત્ર અને સામગ્રી ઇજનેર, ભારપૂર્વક જણાવ્યું હતું કે ખામીયુક્ત બસોની રાહ જોવાનો સમય સ્પેરપાર્ટ ઉત્પાદન પ્રવૃત્તિને આભારી છે. કેટલીકવાર રાહ જોવાનો સમય 6 મહિના સુધી પહોંચે છે તે જણાવતા, તોસુને કહ્યું: “અમે સામાન્ય રીતે એવા ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરીએ છીએ જે સપ્લાય કરવા મુશ્કેલ અને મોંઘા હોય છે. અમે અમારા ખામીયુક્ત વાહનો પર જે ગુણવત્તાયુક્ત સ્પેરપાર્ટ્સ ઉત્પન્ન કરીએ છીએ તે અમે ઝડપથી એસેમ્બલ કરીએ છીએ. આમ, બસોને વહેલી તકે સેવામાં સામેલ કરવામાં આવે છે.”
ટિપ્પણી કરવા માટે સૌ પ્રથમ બનો